Seleccione el nivel de diagnóstico que mejor se adapte a su equipo rotativo. Cada paquete incluye un informe analítico detallado y la certificación de los parámetros elásticos medidos.
Los conjuntos elásticos de acoplamiento y amortiguadores hidráulicos pesados requieren un enfoque progresivo: desde la inspección básica hasta la anulación completa de armónicos destructivos.
Medición puntual con sensor piezoeléctrico en tres puntos de la base de hormigón. Se entrega un espectro de frecuencias y la identificación de picos armónicos críticos. Incluye recomendaciones generales de mantenimiento predictivo.
Análisis completo de la rigidez dinámica y el amortiguamiento en amortiguadores hidráulicos. Se emplean excitaciones controladas para determinar el límite de fatiga del conjunto elástico. El informe incluye gráficos de histéresis y vida residual estimada.
Programa de calibración activa con sintonización fina de los amortiguadores. Se instalan contramedidas piezoeléctricas en los puntos de resonancia identificados. Se garantiza una reducción superior al 90 % de las vibraciones armónicas en la base de hormigón.
Verificación analítica completa de todos los conjuntos elásticos de acoplamiento. Se emite un certificado con los parámetros de rigidez, amortiguamiento y frecuencia natural. Incluye un plan de recalibración periódica según la carga operativa de la maquinaria rotativa continua.
Diagnosticamos fatiga elástica en amortiguadores hidráulicos pesados y conjuntos elásticos de acoplamiento mediante sensores piezoeléctricos de alta resolución, anulando vibraciones armónicas destructivas en bases de hormigón de maquinaria rotativa continua.
Ver protocolos de calibraciónMedición de microgrietas en amortiguadores hidráulicos de gran tonelaje antes de la falla catastrófica, con sensores piezoeléctricos de 0.01 µm de resolución.
Precisión de 0.01 µmEliminación de resonancias destructivas en bases de hormigón de hasta 40 toneladas mediante contramedidas piezoeléctricas sintonizadas espectralmente.
Reducción del 94%Certificación analítica de conjuntos elásticos en entornos críticos, con protocolo de calibración que incluye selección de puntos de medición e interpretación de gráficos de fatiga.
Certificación conformeProgramación de mantenimientos basados en datos espectrales en tiempo real, evitando paradas no planificadas en maquinaria rotativa de operación continua.
+30% vida útilIngenieros de mantenimiento comparten cómo la calibración cinemática transformó sus programas predictivos.
Jefe de Mantenimiento Predictivo, Cementos del Norte
“Implementamos el protocolo de verificación en tres molinos de bolas. Detectamos microgrietas en los amortiguadores hidráulicos que ningún otro método había señalado. La parada programada nos ahorró una falla catastrófica y 14 días de producción.”
Ingeniera de Confiabilidad, Minera Los Andes
“Las bases de hormigón de nuestras chancadoras presentaban resonancias destructivas cada 72 horas. Con la sintonización piezoeléctrica logramos anularlas por completo. El equipo ahora opera 24/7 sin intervención.”
Supervisor de Mantenimiento, Termoeléctrica del Sur
“Certificamos los conjuntos elásticos de cuatro turbogeneradores. El informe de calibración nos permitió extender los intervalos de cambio de 6 a 11 meses, con cero fallas en el período.”
Coordinadora de Activos Fijos, Papelera Patagonia
“Aplicamos la verificación cinemática en las prensas de rodillos. Los sensores piezoeléctricos identificaron un desbalanceo incipiente en el acoplamiento principal. Corregimos a tiempo y evitamos una rotura de eje valorada en 80.000 dólares.”
Jefe de Mantenimiento Predictivo, Cementos del Norte
“Repetimos el análisis a los seis meses y la fatiga elástica se mantuvo dentro de parámetros. El método es repetible y los informes son aceptados sin objeciones por nuestra aseguradora.”
Ingeniera de Confiabilidad, Minera Los Andes
“El protocolo de calibración incluyó la medición en 12 puntos críticos del acoplamiento. El certificado de conformidad nos sirvió para justificar la inversión ante la gerencia. Hoy es un estándar en todas nuestras plantas.”
Desde la inspección inicial hasta la certificación analítica, cada etapa está diseñada para eliminar vibraciones armónicas en bases de hormigón y conjuntos elásticos de acoplamiento.
Se instalan sensores piezoeléctricos de alta resolución en los puntos críticos del amortiguador hidráulico y la base de hormigón. Se registran las condiciones iniciales de fatiga elástica y se establece la línea base de vibración.
Durante 24 horas de operación continua, los sensores capturan el espectro completo de frecuencias armónicas. El sistema digitaliza cada evento de resonancia destructiva y lo clasifica por amplitud y fase.
El software de calibración cinemática compara los patrones medidos con modelos de fatiga elástica predefinidos. Se identifican microgrietas en los conjuntos de acoplamiento y se calcula la vida útil remanente del amortiguador.
Con base en el diagnóstico, se ajustan los parámetros de los amortiguadores activos para anular las frecuencias armónicas dominantes. La verificación en tiempo real confirma la reducción de vibraciones por debajo del umbral crítico.